消除浪费就是要对由于存在“不一致”、“不均衡”、“不合理”导致的浪费进行解决，必须要掌握5个原则。
1.意识的改变。在制造现场，实际上会发生无数的工作和活动混在一起的现象，如果没有意识的改变，没有产生附加价值的活动是不可能被识别出来的。因此，以下四方面是必需的：
（1）不合理点、浪费发现能力的具备，彻底理解浪费、工作和活动的概念，以及现场存在的浪费；
（2）浪费零化的思想；
（3）彻底解决浪费的决心；
（4）预防的思想。
2.三现原则。一切问题或异常的出现都是在制作现场，如果具备一定的能力，就能通过现场发现设计、工艺、物资管理、现场管理等方面存在的问题。因此，解决问题一定要亲自到现场察看实际情况，坐在办公室内判断现场问题，制定改善对策，会由于错误的判断而导致其他问题。所以，必须到现场观察现物、掌握现状。
（1）1现：到现场；
（2）2现：看现物；
（3）3现：掌握现状。
3.2—Hour原则。即“2小时观察法”，对一些问题、异常点、不合理点等不知道发生问题的原因而采取的一种方法。它要求问题的解决者对出现的现象连续在现场观察2个小时，直至能够回答“为什么”为止。
4.5—Why原则。5—Why原则，即“5个为什么”，以5M1E（人、机、料、法、环、测）为基础，明确理解现象，抛弃固有观念或过去的经验性想法，并根据现象反复提出为什么，目的是要从表面上的问题中找到隐藏在深处的根本问题。对“为什么”的回答应具有一定的妥当性，对得出的方案必须验证其适合性。丰田公司把5—Why流程标准化为三个阶段7个步骤。
（1）第一阶段：了解情况。
步骤1：一开始对问题的认识；
步骤2：理清问题；
步骤3：找出问题原因；
（2）第二阶段：调查原因。
步骤4：“5个为什么”调查根本原因；
（3）第三阶段：寻找对策。
步骤5：找到对策；
步骤6：评估对策成效；
步骤7：把流程方法标准化。
要真正解决问题必须找到问题的根本原因，而不是问题源头，根本原因隐藏在问题源头的背后。5—Why流程的最终目的是制定并执行对策，以及评估对策的执行结果。只有对策有效，方能变成新标准化方法的一部分。只有把改进的新流程进行标准化，学习后才不会被遗失、被遗忘，才能持续改进。关于机器停止运转的5—Why分析。
5.循环分析的原则。是指现场的改善活动主要通过人已有的经验或对数据的分析来完成，通过小组成员的各抒己见，对浪费或品质问题反复进行改善，直至将浪费降为最小的一种分析方法。循环分析进行的方法。
在利用循环分析的方法进行改善时，要注意以下几点：
①先按主题的性质确定所有参加人员的发表顺序，一直等到发表完为止；
②对有疑问的问题发出提问是很好的，不能批评；
③进行到所有的人再也提不出问题为止。
