三、新产品开发周期
第一条对于简单产品，工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变形产品，允许直接从技术设计或工作图设计开始，开发周期定为1～3个月。
第二条从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品，必须索取全部论证、设计和工艺（含工装）的技术资料，并应重新调查分析论证。对于这类产品，开发周期定为2～5个月。
第三条属于老产品在性能和结构原理上有大的改变的研究以及新的类别产品的开发，开发周期一般规定为6～7个月，最长为一年（特殊情况不得超过一年半时间），具体程序周期规定为：
调研论证和决策周期：一般产品1个月；复杂产品1.5个月。
产品设计周期（含技术任务书、技术设计和工作图设计）：1～2个月。
工艺（含工装制造）周期：样试1～2个月（含样品鉴定）批试2～3.5个月。
产品鉴定和移交生产周期：1个月。
四、新产品试制与鉴定管理办法
第一条试制工作分两个阶段：
新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作。试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件（非标设备）或数十件（火花塞、电热塞、管壳等类产品）样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按ZH0001-83标准要求编制下列文件：
1.试制总结。
2.形式试验报告。
3.试用（运行）报告。
第二条试制工作程序
1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线。
2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，组件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析。
3.产品工作图的工艺性审查。
4.编制试制用的工艺卡片：
（1）工艺过程卡片（路线卡）。
（2）关键工序卡片（工序卡）。
（3）装配工艺过程卡（装配卡）。
（4）特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，参照样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试制工装系数为0.3～0.4的要求。本着经济可靠、保证产品质量要求的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装（如低熔点合金模具）等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并作好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按ZH0001-83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。
9.编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，形式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照ZH0001-83试制鉴定大纲规定，并由检验科负责按ZH0001-83编制形式试验报告；
10.编写试用（运行）报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用（运行）试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格按ZH0001-83试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。
11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。
第三条新产品鉴定原则与要求鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它是对社会、对用户和对国家负责，要求严肃认真和公正地进行。在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列，规格、开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件，资料和条件不得草率马虎。
1.按ZH0001-83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试。
2.按ZH0001-83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求。
（1）鉴定应具备的图样及设计文件——供鉴定委员会用成套资料。
（2）正常生产应具备的图样及设计文件——供产品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料（产品应备晒40套，发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档）。
（3）随产品出厂应具备的图样及设计文件——随产品提交给用户的必备文件。
3.组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是：
（1）样品鉴定结论内容：
①审查样品试制结果，设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制；
②明确样品应改进的事项，搞好试制评价。
（2）小批试制鉴定结论内容：
①审查产品的可靠性，审查生产工艺、工装与产品测试设备，各种技术资料的完备与可靠程度，以及资源供应、外购外协件定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产；
②明确产品制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价。各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。
第四条新产品试制经费：
1.属于国家下达的新产品（科研）项目，由上级机关按照有关规定拨给经费。
2.属于工厂的新产品（科研）计划项目，由工厂自筹资金按规定拨给经费。
3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品（科研）费用。
4.新产品试制经费按单项预算拨给，单列账户，实行专款专用。费用经总工程师审查，厂长批准后，由研究所掌握，财务科监督，不准挪作他用。
第五条新产品证书办理：
1.新产品证书归口由总师办负责办理。
2.研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件。
3.在新产品鉴定后一个月内，总师办负责办理完新产品证书的报批手续。
五、新产品成果评审与报批
第一条新产品（科研）成果根据鉴定级别，按照国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关奖励条例和实施厂“关于技术改进与合理化建议管理办法”办理报审手续。
第二条为节省开支，新产品（科研）成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行。
第三条成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕。
第四条成果奖励分配方案由总师办与研究所共同商定后报总工程师批准执行。
六、新产品移交投产管理办法
第一条总则
1.新产品的开发都必须具有批准的设计任务书（或建议书），由设计部门进行技术设计，工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。样试图标记为“S”，批试图标记为“A”，批生产图标记为“B”。A和B的标记必须由总工程师组织召开会议确定。
2.每一项新产品要力求结构可靠，技术先进，具有良好的工艺性。
3.产品的主要参数、形式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系列化和通用化。
4.每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制的产品必须经过严格的检测，具有完整的试制和检测报告。部分新产品还必须具有运行报告。样试、批试均由总工程师主持召集有关单位进行鉴定，并确定投产后是否和下一步工作安排在同一系列中。个别工艺上变化很小的新品，经工艺部门同意，可以不进行批试。在样品试制后，直接办理成批投产的手续。
5.新产品移交生产线由总师办组织，总工程师主持召开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上作出评价，确认设计合理性、工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
6.批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。
7.移交生产线的新产品必须填写“新产品移交生产线鉴定验收表”，经各方签字。
第二条技术资料验收
1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。
2.成套图册编号要有序，蓝图与实物相符，工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。
3.产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经总工程师审查批准。工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计，全部底图应移交技术档案室签收归档。
4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。
5.技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责。
第六节生产设备管理制度
一、设备管理内容
第一条设备技术状况的管理对所有设备按设备的技术状况、维护状况和管理状况分为完好设备和非完好设备，并分别制定具体考核标准。各单位的生产设备必须完成上级下达的技术状况指标，即考核设备的综合完好率。专业部门要分别制定出年、季、月度设备综合完好率指标，并层层分解逐级落实到岗位。
第二条设备润滑管理
1.对设备润滑管理工作的要求：
（1）各单位机动部门设润滑专业员负责设备润滑专业技术管理工作。
厂矿或车间机动科（组）设专职或兼职润滑专业员负责本单位润滑专业技术管理工作；修理车间（工段）设润滑班或润滑工负责设备润滑工作。
（2）每台设备都必须制定完善的设备润滑“五定”图表和要求，并认真执行。
（3）各厂矿要认真执行设备用油三清洁（油桶、油具、加油点），保证润滑油（脂）的清洁和油路畅通，防止堵塞。
（4）对大型、特殊、专用设备用油要坚持定期分析化验制度。
（5）润滑专业人员要做好设备润滑新技术推广和油品更新换代工作。
（6）认真做到废油的回收管理工作。
2.润滑“五定”图表的制定、执行和修改。
（1）厂矿生产设备润滑“五定”图表必须逐台制定，和使用维护规程同时发至岗位。
（2）设备润滑“五定”图表的内容是：
定点：规定润滑部位、名称及加油点数；定质：规定每个加油点润滑油脂牌号；定时：规定加、换油时间；定量：规定每次加、换油数量；定人：规定每个加、换油点的负责人。
（3）岗位操作及维护人员要认真执行设备润滑“五定”图表规定，并做好运行记录。
（4）润滑专业人员要定期检查和不定期抽查润滑“五定”图表执行情况，发现问题及时处理。
（5）岗位操作和维护人员必须随时注意设备各部润滑状况，发现问题及时报告和处理。
3.润滑油脂的分析化验管理。设备运转过程中，由于受到机件本身及外界灰尘、水份、温度等因素的影响，使润滑油脂变质，为保证润滑油的质量，需定期进行过滤分析和化验工作，对不同设备规定不同的取样化验时间。经化验后的油品不符合使用要求时要及时更换润滑油脂。各厂矿对设备润滑油必须做到油具清洁、油路畅通。
4.设备润滑新技术的应用与油品更新管理。
（1）厂矿对生产设备润滑油跑、冒、滴、漏情况，要组织研究攻关，逐步解决。
（2）油品的更新换代要列入厂矿的年度设备工作计划中，并经过试验，保证安全方可加以实施，油品更新前必须对油具、油箱、管路进行清洗。
第三条设备缺陷的处理
1.设备发生缺陷，岗位操作和维护人员能排除的应立即排除，并在日志中详细记录。
2.岗位操作人员无力排除的设备缺陷要详细记录并逐级上报，同时精心操作，加强观察，注意缺陷发展。
3.未能及时排除的设备缺陷，必须在每天生产调度会上研究决定如何处理。
4.在安排处理每项缺陷前，必须有相应的措施，明确专人负责，防止缺陷扩大。
第四条设备运行动态管理，是指通过一定的手段，使各级维护与管理人员能牢牢掌握住设备的运行情况，依据设备运行的状况制定相应措施。
1.建立健全系统的设备巡检标准。各厂矿要对每台设备，依据其结构和运行方式，定出检查的部位（巡检点）、内容（检查什么）、正常运行的参数标准（允许的值），并针对设备的具体运行特点，对设备的每一个巡检点，确定出明确的检查周期，一般可分为时、班、日、周、旬、月检查点。
