2.预测量
预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。
3.订单量
订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，它是企业明确的生产目标。预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。
4.毛需求量
毛需求量是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。毛需求量的计算与时区的确定和企业的生产政策有关。在MPS中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。
5.计划接收量
计划接收量是指正在执行的订单量。在制订MPS计划时，往往把制订计划日期之前已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处理。如果希望手工修改MPS，也可以把手工添加的接收量作为计划接收量处理。
6.预计可用库存量
预计可用库存量（PAB）是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量，计算公式如下：
PAB=前一时段末的PAB+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量在PAB的计算公式中，如果前三项的计算结果是负值，表示如果不补充库存，将会出现缺料。因此需要借助第4项，即本时段计划产出量，用于库存的补充。
7.净需求量
净需求量是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量，计算公式如下：
净需求量=本时段毛需求量-前一时段末的PAB-本时段的计划接收量+安全库存量
8.安全库存量
安全库存量是为了缓冲供需不平衡状态而设置的最低库存量。当某物料的存量低于其设定的安全库存量时，系统自动生成该物料的库存补充计划，以保持一定数量的库存，保证对客户服务的水准。
9.计划产出量
计划产出量是指在计算PAB时，如果出现负值，表示需求不能被满足，需要根据批量政策计算得到的供应数量。计划产出量只是一个计算过程中的数据，并不是真正的计划投入数据。
10.计划投入量
计划投入量是根据计划产出量、提前期以及生产合格率等数据计算得到的计划投入数量。
11.可供销售量
第四步，确定计划投入量。根据计划产出量，考虑提前期、产品合格率等因素计算计划投入量。
第五步，确定可供销售量。根据计划产出量以及订单量计算可供销售量。
综上所述，在主生产计划制订和执行过程中，主生产计划员处于一个非常关键的位置上。他（她）的任务是和企业组织中的其他人一起工作来协调希望做和能够做的事情。ERP软件系统的主生产计划功能为朱女士提供了一个工具，主生产计划员必须用好这个工具。主生产计划员必须具有关于企业的丰富知识，知道什么可以做，什么不可以做，知道销售人员所面临的问题。他（她）不但要精通计划的机制，还要了解企业的整体业务，要了解公司的客户、产品、产品的生产过程以及供应商，以便于协调市场销售部门和生产部门以及其他有关部门的工作。所以，做主生产计划，绝不仅仅是向主生产计划矩阵里面填写数字。主生产计划员利用MPS软件工具得到关于生产能力和物料的信息，在此基础上，还要精心考虑如何重新作出安排，既要实现本公司的目标，又要让客户满意。同时，主生产计划员还要具有较强的组织和沟通能力，和公司的其他人员，包括销售、市场、工程技术、财务以及高层管理层人员协同工作，找到一个需要公司各个方面共同支持的解决方案。
第二节物料需求计划
物料需求计划与主生产计划一样处于ERP系统计划层次的计划层，由MPS驱动MRP运行。MPS的对象往往是最终产品，但产品的结构是多层次的，一个产品会有多种零配件和外购材料，并且物料的提前期各不相同，投产顺序也有差别。为了达到均衡，需要MRP来解决问题。
一、MRP的定义和作用
物资需求计划是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，它是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制订产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
物料需求计划要回答以下几个问题：
（1）生产什么，生产多少，何时生产。
（2）要用到什么，用到多少，何时用到。
（3）已经有了什么，有多少，何时使用。
（4）还缺什么，缺多少，何时需要。
（5）何时安排。
二、MRP的基本原理
（一）MRP的运行方式
MRP经过运算后，得到了相对平衡的采购作业计划和加工作业计划。当这种平衡状态由于新增订单、加工合格率等因素导致不平衡时，可能需要重新运算，重新运算MRP的方式被称为MRP运行方式。一般来说，MRP运行方式分为再生式MRP和净改变式MRP两种。
再生式MRP表示在每次计算时，都会覆盖原有的MRP数据，生成全新的MRP。再生式MRP的运算是周期性的，通常周期为1周。这种方式的优点在于数据的处理效率高，缺点是运算量大，两次运算之间的MPS变化、BOM变化和作业计划因素变化等不能及时反映到MRP中。
净改变式MRP表示在每次计算时，只会根据指定条件变化，经过局部运算更新原有的MRP数据。净改变式MRP的运算是连续性的操作，当指定数据改变时就需要立刻运行。这种方式的优点在于对状态变化能够及时作出反应，但是存在系统的自我清理能力差、数据处理的效率低以及对各种变化过于敏感等缺陷。
在大多数ERP系统中，主要采用的运行方式是再生式MRP。实际上，纯粹的再生式MRP和纯粹的净改变式MRP都是不存在的，现实中往往采用两者的混合运行方式。
（二）低层码
低层码（low level code，LLC）是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至n的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层部件的层级码为1，以此类推。一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同时，则取处在最底层的层级码作为该物品的低层码，也就是取数字最大的层级码。设置低层码的目的是保证时间上最先需求的物料在计划上最先得到库存量，以避免最后需求的物料提前下达而在计划上占用有限的库存量。
三、MRP的计算
在MRP计算过程中用到的术语有批量规则、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量、净需求量、安全库存量、计划产出量、计划投入量。
1.批量规则
批量规则表示做MRP时，计算物品的计划下达数量所使用的规则。MRP的批量规则与MPS批量规则相同。
2.毛需求量
毛需求量是根据MPS计划中的计划投入量得到的初步需求量。
3.计划接收量
计划接收量是指正在执行的订单量。在制订MRP时，往往把制订计划日期之前已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处理。
4.预计可用库存量
预计可用库存量（PAB）是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量，计算公式如下：
PAB=前一时段末的PAB+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量在PAB的计算公式中，如果前三项的计算结果是负值，表示如果不补充库存，将会出现缺料。因此需要借助第4项，即本时段计划产出量，用于库存的补充。
5.净需求量
净需求量是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量，计算公式如下：
净需求量=本时段毛需求量-前一时段末的PAB-本时段的计划接收量+安全库存量
6.安全库存量
安全库存量是为了缓冲供需不平衡状态而设置的最低库存量。当某物料的存量低于其设定的安全库存量时，系统自动生成该物料的库存补充计划，以保持一定数量的库存，保证对客户服务的水准。
7.计划产出量
计划产出量是指在计算PAB时，如果出现负值，表示需求不能被满足，需要根据批量政策计算得到的供应数量。计划产出量只是一个计算过程中的数据，并不是真正的计划投入数据。
8.计划投入量
计划投入量是根据计划产出量、提前期以及生产合格率等数据计算得到的计划投入数量。
第一步，计算物料的毛需求量。按照低层码要求，根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料的毛需求量，再通过第一层级物料计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
第二步，确定预计可用库存量。对于第一个出现零或负预计可用库存量的时段，要先计算净需求量（考虑安全库存量），然后决定计划产出量（考虑批量规则），最后计算本时段的预计可用库存量。
第三步，确定计划投入量。根据计划产出量，考虑提前期、产品合格率等因素计算计划投入量。
