BOM的作用可以归纳如下：
（1）是ERP系统识别各个物料的工具；
（2）是MRP运行的最重要的基础数据之一，是MPS转变成MRP的关键环节；（3）各个物料的工艺路线通过BOM可以生成最终产品项目的工艺路线；（4）是物料采购的依据；
（5）是零组件外协加工的依据；
（6）是仓库进行原材料、零组件配套的依据；（7）是加工领料的依据；
（8）可以包含各个项目的成本信息，是成本计算的重要依据；（9）是制定产品销售价格的基础；
（10）是质量管理中从最终产品追溯零件、组件和原材料的工具。
二、物料清单的分类
由于BOM可以应用于多个部门，不同部门使用的目的也不尽相同。因此，根据BOM在应用中的用途和包含信息的不同可将其分为设计BOM、工艺BOM、制造BOM、成本BOM和模块BOM。
（1）设计BOM是产品设计人员的设计输出结果，是企业重要的基础技术文档之一。它完整地描述了产品和零部件之间的结构关系和组装数量，是企业开展各项工作的起点。
（2）工艺BOM建立在设计BOM的基础上，是综合考虑企业现有生产能力并增加各种工艺参数后的结果，是一种可操作的工艺技术文档。与设计BOM相比，工艺BOM中增加的数据有原材料、辅料、加工设备工具、加工方法、加工顺序等，用以确定物料是自制还是采购的属性。
（3）制造BOM在工艺BOM中增加了原材料的用料定额，确定了原材料、零部件的采购、外协、加工和装配的提前期，可以安排生产制造作业计划，达到生成、管理和控制业务计划的目标。
（4）成本BOM是指包括材料费用、人工费用、制造费用等标准成本数据，可以提供成本核算的依据。
（5）模块BOM是ERP中进行计算的重要BOM结构。
制造物料清单和设计物料清单物料清单有时又分为制造物料清单和设计物料清单，这两种物料清单的区别如下：
（1）作用不同。ERP系统的制造物料清单是管理文件，是生产、销售计划的基础，它与工艺、设计、生产能力、库存等都有联系。ERP系统的设计物料清单纯粹是技术文件，只是设计输出结果之一，不能用于生产计划。
（2）制造物料清单的构成反映了物料的加工顺序，设计物料清单则不能全面反映，因此，ERP系统的制造物料清单包含的信息更多，如物料消耗定额、工序加工顺序和副产品等。
（3）组成不同。ERP系统的制造物料清单是设计和工艺的综合，除常规的产品构成物料外，还有与产品相关的消耗品（如毛坯、工艺用品、用剂等）和加工工具，有时也会把工装夹具、模具按单件消耗量加入清单。在ERP系统的设计物料清单上出现的物料，如果在制造时作为一个加工件处理了，则在制造物料清单中不会出现。制造物料清单中的虚拟件在设计物料清单中通常也不会出现。
三、物料清单的创建
为了高效准确地创建物料清单，一般可以参照以下步骤：
（1）成立物料清单创建小组。物料清单创建小组的成员应该包括产品设计、工艺编制、物料保管、生产计划管理等人员。小组要确定工作方式、计划安排、评价方案等内容。
（2）定义物料数据。按照企业的编码方式，准确地定义企业物料的物料编码和物料属性。这是创建物料清单的前提工作。
（3）熟悉产品的工艺属性。企业产品的工艺属性往往通过产品的工艺图纸反映出来，工艺图纸完整地反映了产品的工作原理、产品的结构关系、产品与各个零部件之间的关系以及产品和零部件的编码原则等内容。
（4）生成零部件清单。在熟悉了产品的工艺属性之后，从图纸上生成最终产品的所有零部件的清单。该清单只包括那些最底层的零部件（即要么通过采购获得，要么通过对原材料的加工获得），不包括那些通过装配方式得到的中间组件。
（5）生成单阶物料清单。在单阶物料清单中，只包括父项和子项之间的关系。父项可以是最终产品或组件，子项可以是零件或组件。
（6）核查单阶物料清单。由于单阶物料清单是最基本的物料清单，也是多阶物料清单的基础，在整个物料清单中的地位非常重要，因此一定要确保单阶物料清单的完整性和正确性。
（7）自动生成多阶物料清单。在单阶物料清单基础上，由ERP系统自动生成产品的多阶物料清单。
虚拟件在物料清单编制中的应用虚拟件表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程都不出现，属于“虚构”的物品。其作用只是为了达到一定的管理目的（如组合采购、组合存储、组合发料），这样在处理业务时，计算机查询只需要对虚拟件操作，就可以自动生成实际的业务单据。对于这种“虚拟件”，甚至可以查询到它的库存量与金额，但存货核算只针对实际物料。
某个企业改进前的两种产品的物料清单，一个是螺丝刀手动工具，还有一个是螺丝刀电动工具。从这两个物料清单可以看出，在制造两个产品时，都要用到套筒这一零件。如果遵循物料清单编制原则，则会产生大量信息重复输入以及维护困难等问题。
采购单及入库单上，显示的是各种规格的套筒，而不会是虚拟件。也就是说，ERP系统在进行相关运算时，会判断是否是虚拟件，若是虚拟件则继续下一层的运算，把下面实际物料的需求计算出来。在领料时，ERP系统也会作出如此的判断。所以，ERP用户不用担心因为虚拟件的存在而影响系统的正常运行。
第五节工作中心
一、工作中心的概念
工作中心（working center）指的是直接改变物料形态或性质的生产作业单元。在ERP系统中，工作中心的数据是工艺路线的核心组成部分，是物料需求计划、能力需求计划的基础数据之一。工作中心是一种资源，这种资源可以是人，也可以是机器。一个工作中心是由一个或多个直接生产人员、一台或几台功能相同的机器设备组成的，也可以把整个车间当做一个工作中心，车间内设置不同的机器类型。它是工序调度和能力需求计划中产能计算的基本单元。
工作中心属于能力的范畴，而不属于固定资产或者设备管理的范畴。一个工作中心可以是一台设备、一组功能相同的设备、一条自动生产线、一个班组、一块装配场地或者某种生产单一产品的封闭车间。对于外协工序，对应的工作中心则是一个协作单位的代号。除此之外，工作中心还可以反映成本范畴的概念。在一个加工件的工艺路线报告中，一般每一道工序对应一个工作中心；但有些情况下，也可以由几个连续工序对应同一个工作中心（这种情况往往出现在装配工作中心）。工件经过每一个工作中心要发生费用、产生成本，这可以通过工作中心的成本数据和工艺路线中相应的工时定额来计算。
为了合理确定工作中心，应该注意以下几个方面的问题：
（1）要按照企业设备的合理布局来确定工作中心；（2）工作中心应该尽可能地细化；
（3）按照机器设备的功能相同或相似，把机器设备合并为一个大的工作中心；（4）尽量将工作中心作为一级管理组织来管理。
二、关键工作中心
关键工作中心（critical work center）也称瓶颈工序（bottle neck process），在ERP系统中是专门进行标记的，是运行粗能力计划的对象。根据约束理论由关键或瓶颈资源决定产量这一点，可以帮助理解ERP系统的主生产计划为什么只进行粗能力计划的计算。关键工作中心一般具有以下特征：
（1）经常加班，满负荷工作；
（2）操作技术要求高，工人操作技术要求熟练，短期内无法自由增加工人；（3）使用专用设备，而且设备昂贵；
（4）受场地、成本等多种限制，短期内不能随便增加负荷和产量。
此外，关键工作中心会随着生产工艺、生产条件、产品类型和生产产量等条件变化而变化，并非一成不变。
三、工作中心的数据
工作中心的数据包括工作中心基础数据、工作中心能力数据以及工作中心成本数据。
1.工作中心基础数据
工作中心基础数据包括工作中心代码、工作中心名称、工作中心简称、工作中心说明、车间代码、人员每天班次、每班小时数、工作中心每班平均人数、设备数以及是否为关键工作中心等。
2.工作中心能力数据
工作中心的能力是用一定时间内完成的工作量来表示的，工作量可表示为标准工时或机时（以时间表示）、件数等，一般的ERP软件均用工时或机时表示。工时以操作工人每班工作的小时数计量，机时以机器每班运行的小时数来计量。
第一种，并行作业。此类工作中心相当于一个相同加工工序的群组，如车床组、钳工组等。
第二种，流水作业。
3.工作中心成本数据
工作中心成本是指生产加工在工作中心每小时发生的成本，包括人员工资、直接能源（如电、水、气、汽）费、辅助材料（如机床用润滑油等）费、设备维修费和资产折旧费等。在核定产品的标准成本、进行产品的成本模拟及成本差异分析时都会用到工作中心成本数据。工作中心的成本也是由历史统计数据分析得到的，其计算公式如下：
工作中心直接成本=工作中心日所有发生费用/工作中心日工作时数工作中心间接成本=分摊系数×车间发生的间接费用/工作中心日工作时数第六节提前期
提前期（lead time，LT）是指某一工作的工作时间，即从工作开始到工作结束的时间，是设计工艺路线、制订生产计划的重要基础数据之一。提前期的概念主要是针对“需求”而提出的，如某个产品的交付提前期是指从作为开始时间的签订订单日期至作为结束时间向客户交付产品的交付日期之间的时间。从本质上讲，提前期管理是对生产作业和管理作业的量化管理形式。要注意，“期”（time）和“周期”（cycle）是不同的。“期”是指某个作业从开始到结束需要花费的时间，“周期”是指某种类型的作业从本次开始一直到该作业下一次开始需要花费的时间。
基于不同的使用目的和根据不同的划分标准，可以把提前期分为多种不同的类型。在ERP系统中通常以生产过程为划分标准，将提前期分为产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、生产加工提前期、装配提前期、试验和测试提前期、发货运输提前期等类型。
（1）产品设计提前期。产品设计提前期是指从接受订单开始至产品设计、工艺设计完成所需的时间。
（2）生产准备提前期。生产准备提前期是指从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）所需的时间。生产准备包括工装夹具、原辅材料、加工图纸、技术文档等内容的准备。
（3）采购提前期。采购提前期是指从采购订单下达到物料完工入库的全部时间。
（4）生产加工提前期。生产加工提前期是指从生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。
（5）装配提前期。装配提前期是指从装配投入开始至装配完工的全部时间。
（6）试验和测试提前期。试验和测试提前期是指产品装配完成之后进行试验、测试所需的时间。
（7）发货运输提前期。发货运输提前期是指从产品测试之后包装、出库、装箱和运输，直到客户接收到产品所需的时间。
由于采购、加工和装配是ERP系统主要考虑的生产环节，因此有时把采购、加工和装配提前期的总和称为累计提前期，把产品的整个生产周期称为总提前期。
在ERP系统中，提前期是重要的基础数据，在物料数据中起维护作用。需要注意的是，产品设计提前期与生产加工提前期和采购提前期的性质不一样。对于同一个产品来说，产品设计是一次性的工作，生产加工、采购往往是重复性的工作。因此，提前期一般考虑生产加工提前期和采购提前期，而不是产品设计提前期。
影响生产加工提前期的时间要素影响生产加工提前期的五种时间要素分别是排队时间、准备时间、加工时间、等待时间和传送时间。
（1）排队时间。排队时间指一批零件在工作中心前等待上机加工的时间。在离散型生产中，一个工作中心加工的各种零件，加工周期长短不一，为了保证工作中心生产不中断，排队时间（尤其是后续工序）往往很难避免。在流水生产中，生产节拍比较均衡，工序之间排队时间会少些，甚至可能为零。但在流水线的头道工序前，还是会有排队现象。采用成组单元或流水线加工，减小批量和均衡生产节拍是降低排队时间的主要措施。
