为提高作业效率和保管效率同一物品或类似物品应放在同一地方保管，员工对库内物品放置位置的熟悉程度直接影响着出人库的时间，将类似的物品放在邻近的地方也是提高效率的重要方法。
（5）根据物品重量安排保管的位置。
安排放置场所时，当然要把重的东西放在下边，把轻的东西放在货架的上边。需要人工搬运的大型物品则以腰部的高度为基准。这对于提高效率、保证安全是一项重要的原则。
（6）依据形状安排保管方法。
依据物品形状来保管也是很重要的，如按形状标准安排的商品应放在托盘或货架上来保管。
（7）依据先进先出的原则。
保管的重要一条是对于易变质、易破损、易腐败的物品要小心存放；对于机能易退化、老化的物品，应尽可能按先人先出的原则，加快周转。
仓库管理工作规范包括仓库收货工作规范、发货工作规范、库存管理工作规范、人库验收管理工作规范等四大工作规范，按规范进行仓库作业管理，有利于提高仓库作业管理水平。
一、合库收货工作规范
收货程序步骤工作规范
正常产品收货：
1.1货物到达后，收货人员根据司机的随货箱单清点收货。
1.2收货人员应与司机共同拆铅封，打开车门检查货品状况。
1.3如货物有严重受损状况，需马上通知客户等候处理，必要时拍照留下凭证。
1.4如货物状况完好，开始卸货工作。
正常产品卸货：
2.1卸货时，收货人员必须严格监督货物的装卸状况（小心装卸）
2.2确认产品的数量，包装及保质期与箱单严格相符；
2.3任何破损、短缺必须在收货单上严格注明，并保留一份由司机签字确认的文件，如事故记录单、运输质量跟踪表等。
2.4破损、短缺的情况需进行拍照，并及时上报经理，主管或库存控制人员，以便及时通知客户。
2.5卸货时如遇到恶劣天气（下雨，雪，冰雹等），必须采取各种办法确保产品不会受损。
2.6卸货人员需监督产品在码放到托盘上时全部向上，不可倒置，每次码放的数量严格按照产品码放示意图。
正常产品签收：
3.1收货人员签收送货箱单，并填写相关所需单据，将有关的收货资料产品名称、数量、生产日期（保质期或批号）、货物状态等交订单处理人员。
3.2订单处理人员接单后必须在当天完成将相关资料通知客户并录人系统。
3.3破损产品需与正常产品分开单独存放，等候处理办法，并存人相关记录。
4.1各种退货及换残产品人库都需有相应单据。
4.2如运输公司不能提供相应单据，仓库人员有权拒收货物。
4.3货产品有良品及不良品的区别，如良品退货，货物必须保持完好状态，否则仓库拒绝收货。
退货或换残产品：
4.4不良品收货则必须与相应单据相符，并且有配套的纸箱，配件齐全。
收货：
4.5换残产品则需与通知单上的型号、机号相符，否则仓库拒绝收货。
4.6收货人员依据单据验收货物后，将不同状态的货物分开单独存放，将退货或换残单据及收货人库单，记录产品名称、数量、状态等交订单处理人员。
4.7订单处理人员依据单据录人系统。
二、发货工作规范
发货程序步骤工作规范
订单处理程序：
1.1所有的出库必须有客户授权的单据（授权签字，印章）作为发货依据。
1.2接到客户订单或出库通知时，订单处理人员进行单据审核（检查单据的正确性，是否有充足的库存）
1.3审核完毕后，通知运输部门安排车辆。
1.4订单处理人员依据不同的单据处理办法录人系统，制作送货单及依据货品或客户要求制作拣货单。
1.5将拣货单交仓管员备货。
备货程序：
2.1备货人员严格依据备货单拣货，如发现备货单上或货物数量有任何差异，必须及时通知库存控制人员、主管、经理，并在备货单上清楚注明问题情况，以便及时解决。
2.2货物按总备货单备完后，根据要求按车辆顺序进行二次分拣，根据装车顺序按单排列。
2.3每单备货必须注明送货地点、单号，以便发货。各票备货之间需留出足够的操作空间。
2.4备货分拣完毕后，将拣货单交还订单做拣货单确认，并通知运输部。
发货程序：
3.1发货人员依据发货单核对备货数量，依据派车单核对提货车辆，并检查承运车辆的状况后方可将货物装车。
3.2发货人员按照派车单顺序将每单货品依次出库，并与司机共同核对出库产品型号、数量、状态等。
3.3装车后，司机应在出库单上写明车号、姓名，同时发货人员签字。发货人员将完整的出库单交接单人员进行出库确认。
三、库存管理工作规范
库存管理步骤工作规范
1.1人库产品需贴好标签后人位，货物的存放不能超过产品的堆码层数极限。
货品存放：
1.2所有货物不可以直接放置在地面上，必须按照货位标准整齐的码放在托盘上。开箱货物应及时封箱，并粘贴提示说明。货物必须保持清洁，长期存放的货物须定期打扫尘土，货物上不许放置任何与货物无关的物品，如废纸、胶带。
1.3破损及不良品单独放置在搁置区，并保持清洁的状态，准确的记录。
1.4托盘放置需整齐有序。上货架的货物要保证其安全性。
1.5货架上不允许有空托盘，空托盘需整齐放置在托盘区。
1.6出人库产生的半拍产品应放置在补货区（一层）。半拍产品码放应整齐有序，不可以梯形码放。
2.1所有的货物每个月必须大盘一次。
2.2针对每天出库的产品进行盘点，并对其他产品的一部分进行循环盘点，以保证货物数量的准确性。
2.3盲盘：针对每次盘点，接单人员打印盘点表，不包括产品数量，交给盘点人员。
盘点流程：
2.4至少两名盘点人员进行盘点，将盘点数量填写在空白处，盘点后由二人共同签字确认数量。
2.5将盘点表交于报表人员，报表人员将盘点数量输人盘点表，进行数量的匹配。
2.6如有数量的差异，需重新打印差异单，进行二次盘点，二次盘点后无差异存档。
2.7如有差异，需进行核查，如发现有收发货错误的，需及时联系客户，是否能挽回损失，无法挽回的损失，按照事故处理程序办理。
3.1库区和库内地面是否无淤泥、尘土、杂物等。
3.2装卸作业工具（如叉车、小拖车等）在不用时，停放在指定区域。
3.3门、窗、天窗及其他开口在不用时保持关闭，状况良好，能有效阻止鸟及其他飞行类昆虫进人。
3.4仓库照明设备是否完好、安全（检查方法：将库内的灯全部打开，检查是否有不亮的灯和亮度够否）
3.5仓库办单处是否整洁（要求所有单据摆放整齐；b有清晰的分类）
3.6仓库地面是否清楚标明堆码区和理货区。
3.7手摸货架、货物、托盘，无灰尘。
3.8空托盘在指定区域堆放整齐。
3.9货物堆码无倒置和无超高现象。
3.10货物堆放整齐、无破损、开箱或变形货物（破损、搁置区存放的货物除外）
3.11仓库的活动货位连贯，没有不必要的活动货位（活动货位：用活动的标识表示的货位，根据需要，可以在仓库里灵活移动）
曰常运作3.12各类警示标识（包括安全线路的箭头指示、禁止吸烟等）是否有效、整审计检查洁、张贴规范。
3.13破损、搁置、禁发货物是否分开存放并张贴相应标签。
3.14破损、搁置货物是否在3个月内（食品类为1个月）处理完毕。
3.15每次收货，是否正确、清晰填写并张贴“收货标签”。
3.16可发货物中是否有渗漏、破损、污染货物未报状态及位置转移。
3.17所有退货的处理必须在2天内完成，并且退货上必须贴有“退货通知单”
3.18仓库无“四害”侵袭痕迹。
3.19是否定期作“四害控制”处理，并记录每次处理的工序、时间、结果（查看记录）
3.20系统库存和实际库存是否一致（在系统中选取不少于）个SKU进行验证）
3.21仓库是否完全按“拣货单”备货发货（检查方法：拿一张正在发货的拣货单，让取货人员指出本拣货单已取货物的一个品种的位置，用该位置和拣货单上的位置核对）
3.22同库、同品种的货物必须堆放于同区域或相近区域；同品种的货物应该存放于同一仓库。
3.23同一客户的产品，如果可以共存于一个仓库，且一个仓库能够存放的下，那么该客户的产品必须存放于同一仓库。
3.24收货时，是否按规定仔细分拣货物（检查方法：如果有收货，请检查现场分拣情况；如果无收货，请检查仓库里同一位置是否有不同日期、批号、品种的货物）
四、入库验收管理工作规范
人库验收步骤工作规范
待收料：
1.1物料管理收料人员于接到采购部门转来已核准的“采购单”时，按供应商、物料别及交货日期分别依序排列存档。
1.2交货前安排存放的库位以利收料作业。
内购收料：
2.1材料进厂后，收料人员必须依“采购单”的内容，并核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票。
2.2清查数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“请购单”，办理收料。
2.3如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时，应即时通知采购处理，并通知主管。
2.4原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受。
2.5如采购部门要收下该等材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。
外购收料：
3.1材料进厂后，物料管理收料人员即会同检验单位依“装箱单”及“采购单”开柜（箱）核对材料名称、规格并清点数量，并将到货日期及实收数量填于“采购单”
3.2开柜（箱）后，如发觉所载的材料与“装箱单”或“采购单”所记载的内容不同时，通知办理进口人员及采购部门处理。
3.3若发觉所装载的物料有倾覆、破损、变质、受潮等异常时，经初步计算损失将超过5000元以上者（含），收料人员即时通知采购人员联络公证处前来公证或通知代理商前来处理，并尽可能维持异状态以利公证作业。
3.4如未超过5000元者，则依实际的数量办理收料，并于“采购单”上注明损失数量及情况。
3.5对于由公证或代理商确认，物料管理收料人员开立“索赔处理单”呈主管核示后，送会计部门及采购部门督促办理。
材料待验：
4.1进厂待验的材料，必须于物品的外包装上贴材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及人厂曰期。
4.2待验的材料与已检验者分开储存，并规划“待验区”以为区分。
4.3收料后，收料人员应将每日所收料品汇总填人“进货日报表”以为人账清单的依据。
超交处理：
5.1交货数量超过“订购量”部分应予退回。
5.2属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量的3%（含）以下，由物料管理部门于收料时，在备栏注明超交数量。
5.3经请购部门主管（含科长）同意后，始得收料，并通知采购人员。
短交处理：
6.1交货数量未达订购数量时，以补足为原则。
6.2若经请购部门主管（含科长）同意者，可免补交。
6.3短交如需补足时，物料管理部门应通知采购部门联络供应商处理急用品收料7紧急材料于厂商交货时，若物料管理部门尚未收到“请购单”时，收料人员应先洽询采购部门，确认无误后，始得依收料作业办理；材料验收规范8为利于材料检验收料的作业，质量管理部门就材料重要性及特性等，适时召集使用部门及其他有关部门，依所需的材料质量研订“材料验收规范”，呈总经理核准后公布实施，以为采购及验收的依据。
材料检验结果的：
9.1检验合格的材料，检验人员于外包装上贴合格标签，以示区别，处理物料管理人员再将合格品人库定位9.2不合格验收标准的材料，检验人员于物品包装贴不合格的标签，并于“材料检验报告表”上注明不良原因。
9.3经主管核示处理对策并转采购部门处理及通知请购单位。
9.4再送回物料管理凭此以办理退货，如特采时则办理收料退货作业10对于检验不合格的材料退货时，应开立“材料交运单”并检附有关的“材料检验报告表”呈主管签认后，凭此异常材料出厂。
1.生产计划
关键点控制细化执行
1.明确年度生产任务《年度生产经营目标》
1.1生产部经理根据年度经营目《计划管理标确定年度生产任务制度》
1.2生产部经理向生产副总请示，确定明确生产任务。
2.搜集生产资料和信息
《公司市场生产部主管搜集竞争对手、本公调研管理办司前三年的生产资料以及本公司法》
生产设备资料
3.确定产能
3.1生产部收集生产设备的产能情况和产品的市场需求信息。
3.2根据市场需求和以往生产数据确定产能。
4.初步拟定生产计划指标《年度生产生产主管拟定初步生产计划指标，计划表》包括供应能力、技术能力、机器负荷和人力负荷等。
5.指标报批和备案
生产部主管将初步拟定的生产计划指标报生产部经理审核后，报主管副总审核，总经理签字。
6.确定生产计划指标
生产计划指标审批通过后，形成最后的指标。
7.编制生产计划书《生产计划生产部根据确定的生产指标编制书》生产计划书。
8.安排生产任务
8.1生产部根据确定的生产指标《生产任务进行生产任务分配分解办法》
8.2确定生产目标，签订生产目《生产目标标书书》
9.执行生产计划《生产计划各个车间执行分解的生产任务安排表》
10.监控、落实生产计划生产部对生产过程进行监督控制，确保生产计划的按时、按质完成。
流程图
1.明确年度生产任务。
2.搜集生产资料和信息。
3.确定产能。
4.初步拟定生产计划指标。
5.指标报批和备案。
6.确定生产计划指标。
7.编制生产计划书。
8.安排生产任务。
9.执行生产计划。
10.监控、落实生产计划。
