（第一节）质量管理工作要点
一、生产质量管理工作内容
（一）确定质量管理的目标与计划
在生产经营活动中，提高产品的质量是一个最基本的问题。提高产品质量，会对产品性能、效率、耐用性等诸方面提出新的具体要求。质量管理工作必须针对新的情况和新的问题，确定产品质量目标和编制质量指标计划，使一定时期的质量管理工作有明确的方向，以利于全体员工共同努力实现目标，保证产品质量。
质量管理的指标包括两个方面的内容：
（1）反映产品质量的等级品率、平均等级系数等。
（2）反映工作质量的合格品率、废品率等。
（二）严格推行标准化作业方式
（1）标准化作业主要是指操作工人作业方法的标准化、一班作业标准化、岗位一日工作标准化。推行标准化作业可以减小因个人情绪波动对质量的影响，有利于保证和提高产品质量。
（2）标准化作业的内容同工种有关，如机械加工车间的标准化作业包括：工人作业时操作程序与要领；机床的切削用量；设备定期、定点润滑；刀具定时更换；刀具更换时的作业要领；量具、模具使用的程序与要领等。
（3）生产车间应严格按图样、按工艺、按标准进行组织生产。现场操作人员的基本职责就是严格按照作业标准完成生产任务。标准化作业要求彻底消除浪费，使操作工人的生产作业活动规律化、规范化。标准化作业的重点是要使物品的流量细小化，流速要快，仅在必要时刻做出必要数量的必要产品，为达到此目的，使人、机器及物品实现最佳效率组合，也就是标准化的生产方式。
（三）开展日常管理检查制度
（1）日常管理的对象包括五个方面的内容，即工艺纪律、计量使用、三检制、主项检查和管理点。这些都是保证日常生产正常进行所不可缺少的现场质量管理活动，生产车间领导应组织检查五项管理的执行情况，作为质量管理工作考核的依据。
（2）在质量管理过程中，要做到：使每个生产班次都处于受控状态；坚持每小时进行一次产量、质量和工艺数据监视和测量；要对影响工序质量的因素进行预防性管理和控制，设置质量管理点；通过信息反馈系统、分析系统，及时纠正故障或质量问题，保证产品质量。
（四）对统计过程的控制
统计过程控制是应用统计技术分析过程或其输出，进而采取适当措施以达到并保持统计控制状态，提高过程的能力。
确保产品实现每个过程并在出现异常时及时有效地纠正，这是生产现场质量管理的基本目标，也是保证产品质量的基本途径。
（五）生产工序能力的控制
生产工序能力是指当工序处于稳定状态下能够加工出合格品的能力。生产工序能力满足质量要求的程度，具体可以根据工序能力指数的大小来进行表示。生产工序能力过高或不足都不合适，工序能力不足将会影响产品质量；工序能力过高，产品加工精度提高，会造成不必要的浪费。因此，必须要对产品生产的工序能力进行控制，在保证达到产品质量标准的同时还要注意经济性。
（六）加强对生产现场不合格产品的管理
当生产现场出现不合格品后，生产车间应及时进行确认、标识、隔离，并通知有关部门与人员，严格按照要求进行评审、处置，应分析不合格品的严重性，分析产生不合格品的原因，研究应采取的措施。
如果现场发生质量事故，生产车间应及时对事故原因进行详细调查与取证，注意从中吸取教训，以避免同类事故的再次发生，同时要对相关的责任人做出处理，并加强对员工的安全教育。
（七）进行生产质量检验工作
（1）生产质量检验工作是质量管理的传统工作方法，在生产质量管理工作中仍然具有重要作用。
（2）生产质量检验工作包括事前检验、事中检验和事后检验三方面，事前检验是对投入的原材料等材料物资的检验，防止由于材质问题造成不合格品的产生；事中检验是对生产过程在制品检验，不断取得产品加工质量信息，以利于对生产过程进行动态控制，也能防止不合格品继续加工造成不必要的浪费；事后检验是对产成品的检验，防止不合格品流入下道工序和市场。
（八）培养车间员工的质量意识
产品质量是全体员工全部工作质量的综合反映，只有通过全体员工的共同努力才能生产出符合质量标准的产品。因此，车间主任必须经常对全体员工进行质量思想教育，帮助员工提高质量意识，树立质量第一的思想。
（九）开展全面检查活动
全面质量检查是指操作人员的自检、互检与专检。
实行全面质量检查应合理地确定专检、自检、互检的范围，通常原材料、半成品、成品的检验以专职人员检验为主，生产过程各工序的检验以现场工人自检、互检为主，专职人员巡逻抽检为辅。
（十）防错技术的运用
生产现场影响产品质量因素多、变化快，操作者因干扰或工作复杂容易出错，这是难以避免的，如何在违章作业、操作失误或设备故障时自动发现、停止或排除，这就需要在操作程序、工艺、设备工装等设计时适当引入防错技术。
二、生产质量管理工作任务
产品要经过设计、制造、销售和使用，从范围看，产品质量也有个产生、形成和实现的过程。质量管理工作应贯彻于产品从生产到使用的全过程，即所谓全过程的质量管理，它是全面质量管理的重要特征之一。
车间是产品生产部门，车间质量管理主要是对产品制造过程实行质量管理和质量控制。具体来讲要解决以下问题。
（1）组建一个稳定的生产系统，为生产符合质量标准的产品提供硬件保证。
（2）对生产过程进行质量控制和监督，提高加工质量，生产出合格产品。
（3）加强对成品或半成品的检验，防止生产中出现的不合格品流入下一道工序或进入市场。
（4）对质量问题的预防。重点预防产品质量问题和防止质量问题的重复出现。
（5）产品质量的保持。利用科学的管理方法和技术措施，及时发现并消除合格率下降或不稳定的趋势，保证产品质量。
（6）产品质量的改进。不断提高产品制造质量，把合格品率和一次交验合格率提高到新的水平。
（7）产品质量的评定。通过检验手段，正确、及时、经济地评定产品质量，包括产品质量的合格与否或质量等级并提供质量信息。
（8）建立稳定有效的生产系统，建立质量保证体系。抓好每台生产设备和每个生产环节的质量管理，严格执行技术标准，保证产品质量达到或超过技术标准的要求，努力生产优质品，尽量减少不合格品，并做好为用户服务的技术服务工作。
三、生产质量管理工作程序
生产质量管理是一项系统的工程管理，对于方方面面的问题，都要进行改进。从生产管理的实际出发，可以将质量管理的过程分为产品设计过程、生产制造过程、辅助生产过程和产品使用过程四个过程的质量控制。
（一）产品设计过程中的质量管理
产品设计包括市场调查、产品设计、工艺准备、试制和鉴定等过程。这一阶段质量管理工作的主要内容包括以下几项。
1.制定产品质量目标
通过市场调查研究，并根据客户要求、各类经过收集与分析整理的信息、经营目标等问题，综合制定产品质量目标。质量目标要符合目标市场内所有客户的需求，包括已经使用和尚未使用产品的客户。质量目标要比客户需要的标准适当高一些，但也不能太高。如果定位太高，就应该采用客户等级战略，针对市场价值较大的客户；如果针对所有目标市场，那么过高的质量目标将会是一种资源浪费。
2.确定合适的产品设计方案
设计部门在进行产品设计的过程中，应联合各部门，如销售、研发设计、工艺、制造和品质管理、采购、物资、企划等部门，进行审查和验证，并经过小范围的客户试用，最终确定合适的设计方案。
不同的设计方案，反映着同一产品的不同质量水平或称设计等级。不同质量水平的产品，必将引起成本和价格的不同。而任何产品的价格，通常总是有限度的，当价格超过一定限度，用户就会减少。为了提高产品质量水平，成本的上升趋势几乎是无限的。因此，选定一个合适的设计方案，从经济角度看，就有一个产品质量最佳水平的问题。
3.保证技术文件的质量
技术文件主要包括设计图纸、产品配方、工艺规程和技术资料等内容，它们是产品设计过程的最后成果，是进行生产制造活动的技术依据，也是进行质量管理的依据。因此，要保证产品的质量就要求技术文件本身有品质保证。对技术文件的质量要求是正确、完整、统一、清晰。
对于产品设计的相关技术文件，要进行登记、保管、复制、发放、收回、修改、注销等工作，都应按规定的程序和制度办理；必须把技术文件的修改权集中起来，建立严格的修改审批和会签制度；应当建立技术的科学分类和保管制度；对交付使用的技术文件实行借用制与以旧换新的制度。
4.对产品的标准化进行审查
产品在设计的过程中如果能够做到标准化、通用化、系列化，则不仅有利于减少零部件的种类，扩大生产批量，提高制造过程质量，保证产品的质量，而且有利于提高设计工作质量，简化生产技术准备工作。因此，做好对产品标准化的审查，是设计过程质量管理的一项工作内容。
5.严格遵守设计、试制的工作程序
新产品的设计试制，应当按照科学的设计试制程序进行。一般这种工作程序是研究、试验、产品设计、样品试制试验和有关工艺准备、样品鉴定、定型、小批试制和有关工艺准备、小批鉴定的工艺。应当在确保前一阶段工作完成和确认的情况下，再进行下一阶段工作。
（二）生产制造过程中的质量管理
生产制造过程是对产品直接进行加工的过程。它是产品质量形成的基础，也是质量管理的基本环节。生产制造过程质量管理的基本任务是保证产品的制造质量，建立一个能够稳定生产合格品和优质品的生产系统。其主要工作内容有以下几个方面。
1.对生产工序的质量控制
生产工序质量控制是保证生产过程中产品品质稳定性的一种重要手段。它要求在不合格品产生之前，就能够进行预防，并能及时地加以处理和控制，以有效地减少和防止不合格品的产生。
组织工序质量控制应当建立管理重点。管理重点是在生产过程中对各工序进行全面分析的基础上，把一定时期内、一定条件下，需要特别加强和控制的重点工序或重点部位，明确为质量管理的重点对象，对它应使用各种必要的手段和方法加强管理。建立管理重点的目的，是为了明确制造过程中质量控制工作的重点，有的放矢，使生产处于一定作业标准的管理状态中，以保证工序质量的良好。
2.进行质量分析，掌握质量动态
质量分析应包括废品(或不合格品)分析和成品分析。废品分析，是为了找出造成废品的原因和责任，发现和掌握产生废品的规律性，以便采取措施加以防止和消除。分析成品，是为了全面掌握产品达到质量标准的动态，以便改进和提高产品质量。质量分析一般可以从规定的某些质量指标入手，逐步深入。质量指标有两类：一类是产品质量指标，如产品等级率、产品寿命等；另一类是工作质量指标，如废品率、不合格品率等。
3.做好质量检验工作
要严格管理各生产工序的质量问题，保证按质量标准进行生产，防止不合格产品转入下一道工序和出厂。质量检验工作一般包括原材料进厂检验、工序间检验和产品出厂检验。
4.进行文明生产
要进行文明生产，必须做到以下标准。
（1）按生产过程组织的客观规律，提高生产的节奏性，实现均衡生产。
（2）有严明的工艺纪律，养成自觉遵守的习惯。
（3）制品码放整齐，储运安全，设备整洁完好。
（4）工具存放井然有序。
（5）工作地布置合理。
（6）空气清新，照明良好。
（7）四周颜色明快、和谐，严格控制噪声。
（三）辅助生产过程中的质量管理
辅助生产过程，是为保证生产过程正常进行而提供各种物资技术条件的过程。它包括生产物资的采购供应、动力生产、设备维修、工具制造、仓库保管、运输服务等过程。辅助生产过程管理的基本任务是提供优质服务和良好的物质技术条件，以保证和提高产品质量。辅助生产过程管理的主要内容有以下几个方面。
（1）做好生产物资采购供应的质量管理，保证采购质量，严格入库物资的检查验收，按质、按量、按期地提供生产所需要的各种物资(包括原材料、辅助材料、燃料等)。
（2）组织好生产设备的维修工作，保持生产设备处于良好的技术状态。
（3）做好工具制造与供应的质量管理工作。
（四）产品使用过程中的质量管理
产品使用过程是最终由顾客来考察产品实际质量的过程，产品使用过程质量管理的基本任务是提高产品服务的质量(包括售前服务和售后服务)，保证产品的实际使用效果，不断促使研究、改进产品品质。
产品使用阶段质量管理的工作内容主要是开展服务工作，处理出厂产品质量问题，调查产品使用效果和用户要求等。要做好这些工作内容，需要准备好以下资料。
（1）生产的产品在实际使用中是否真正达到规定的品质标准。
（2）产品在使用中是否实现了设计所预期的质量目标。
（3）除了预期达到的质量目标外，使用中还有哪些要求是原先没有考虑到的。
（4）预计用户可能出现的新需求。
四、构建质量管理体系工作原则
（一）明确质量目标
要使生产质量保证体系协同而有效地运转，就必须制定全体员工共同遵守的质量方针，要制定符合设计要求的质量目标，以满足用户需要，并且要制定能够保证质量方针和质量目标可以预期实现的质量计划。
（二）做好内部的协调工作
内部各专业、工种、岗位，分工精细，协作密切，具有连续性、均衡性和比例性的特点，任何一个车间的生产都离不开其他车间、岗位的协调配合，如水、电、气、燃料的供给，仪表、设备的维护修理，原材料的互供等。因此良好的协调配合是质量保证体系的重要条件。
（三）建立严格的质量责任制
要明确规定每个岗位、人员在保证和提高产品质量中所承担的责任、任务与权限，以使质量管理工作达到准人负责的程度，实现办事有标准，工作有检查，考核有奖惩的严密管理体制。
（四）实行标准化、程序化的管理
将内部大量的、日常的、重复性的管理工作的处理要求制定成标准，并纳入相应的规章制度的轨道，这也就是管理工作标准化。经过分析，使生产质量管理的各项业务工作过程合理化、科学化，并固定下来，用各种文字、图表示出来，叫做管理工作程序化。通过管理工作标准化、程序化，可以避免职责不清、协调脱节的不良现象。它是生产质量保证体系的重要内容，也是生产质量管理的基础性工作。
（五）构建有效的信息反馈系统
